Der CNC-Untertisch
Wenn du den Artikel über die Gedanken zum neuen Design meines Werkkellers gelesen hast, gibt es einen wesentlichen Punkt als Kernelement, das alle weiteren Möbel beeinflusst: die Arbeitshöhe. Im Lastenheft wurde eine Arbeitshöhe von 90 cm aufgenommen. Dies gilt auch für den CNC-Tisch. Deshalb wird er eine Arbeitshöhe von 80 cm haben. 80 cm? Ja!
Um eine einheitlich hohe Werkbank von 90 cm zu erzielen, muss der CNC-Untertisch eine Arbeitshöhe von 80 cm haben. Der Arbeitstisch der CNC-Maschine hat eine Höhe von 10 cm. Um diese Fläche von ca. 130 x 100 cm ebenfalls für die Bearbeitung langer Werkstücke nutzbar zu machen, muss ich die Höhe des CNC-Maschinenbettes mit einrechnen.
Schauen wir uns kurz noch weitere Aspekte des CNC-Untertisches an, die im Lastenheft berücksichtigt werden müssen.
Länge und Breite
Material
Gewicht
Mobilität
Die Realisierung
Um den CNC-Untertisch preislich im Rahmen zu halten, habe ich auf Bau- bzw. Konstruktionsholz zurückgegriffen. Die bei dem qualitativ eher minderwertigen Holz vorhandenen Äste stören mich beim Bau des Tisches nicht. Die Holzbohlen beim Händler meines Vertrauens haben die Maße 400 cm x 27 cm und eine Stärke von 4,5 cm. Mit dem Dickenhobel wurden die Bohlen abgerichtet und auf eine Stärke von 4 cm gehobelt.
Etwas problematisch bzw. aufwändig war die Montage der Tisch- bzw. Bodenplatte. Die einzelnen Holzstücke wurden mit Domino-Holzdübel verbunden. Das Holzgewicht und der benötigte Druck, der beim Verleimen auf die Platte ausgeübt werden musste, waren die schwierige Elemente. Beim gleichzeitigen Verleimen der ersten vierten Bohlen konnte ich mit meinen Korpuszwingen nicht mehr genug Druck ausüben, um die einzelnen Bretter spaltfrei zu verleimen. Es blieb mir nichts anderes übrig, als Brett für Brett zu verleimen. Je breiter die Platten wurden, desto schwerer wurden sie logischerweise. Das machte bei einer Brettlänge von 140 cm die Handhabung nicht gerade leichter. Nach dem Schleifen der Oberfläche hatte eine Platte ein Gewicht von ca. 35kg.
Das Ständerwerk zwischen der Boden- und Tischplatte besteht aus 7 x 7 cm Kanthölzern. Ich habe etwas stärkere Konstruktionshölzer gekauft und sie ebenfalls auf Maß gehobelt. Um dem Ganzen einen etwas gefälligeren Eindruck zu verleihen, wurde diese anschließend noch lasiert. Um das Ständerwerk einfacher zusammenbauen zu können, wurden die Seitenteile vormontiert, verleimt und verschraubt, bevor sie zwischen Boden- und Tischplatte montiert wurden.
Die Ausrichtung und Montage der lasierten Kanthölzer auf die Bodenplatte war noch recht simpel. Spannender war es, ohne fremde Hilfe die 35kg-Tischplatte korrekt auszurichten. Um die Platte millimetergenau zu bewegen muss sehr (!) dosiert Kraft auf die gegenüberliegende Seite ausüben – und SCHWUPS – schießt man leicht über sein Ziel hinaus und der Vorgang beginnt von neuem.
Irgendwann nach einer längeren Phase der Tischplattenausrichtung war auch das erledigt und die Platte konnte mit dem restlichen Tisch verschraubt werden.
Für den Tisch wird „einfaches“ Konstruktionsholz verwendet 
Die Vier-Meter-Holzbohlen werden konfektioniert. 
Die Verbindung der Bretter für die Tisch- und Bodenplatte erfolgt mit Domino-Dübeln 
die Selbstgebaute Leimpresse konnte direkt zeigen, was sie kann. 
Lasierungsarbeiten sind abgeschlossen 
fertiger CNC-Tisch mit testweise angeordneten Aluprofilen der Maschine 
fünf Schwerlasträder sorgen für die notwendige Mobilität. Die äußeren Räder sind alle mit Bremsen ausgestattet 
Der Tisch wird mit den fertigen Seitenteilen montiert. 
Die Seitenteile des CNC-Tisches werden zusammengebaut. Für die Rechtwinkeligkeit sorgen die Woodpecker-Winkel. 
Die Räder werden 5mm in den Boden eingelassen. 
Die Räder werden 5mm in den Boden eingelassen. Dies wird die Stabilität bei der Bewegung des Tisches erhöhen.